Equipamentos de Fabricação e Linhas de Produção

Cada componente de estrutura de aço começa como uma placa ou seção de aço que chega da serradora. A linha de corte CNC é onde o material da fresa se torna componentes engenheirados — e onde a precisão dimensional é estabelecida ou perdida antes do início da solda. Nossa linha de corte integra máquinas CNC de plasma e oxicombustível com software automático de aninhamento que lê os dados de projeto diretamente do pipeline CAD/CAM.

Configuração de múltiplas tochas. Cada máquina de corte carrega até quatro maçaricos operando simultaneamente, cada um seguindo um caminho CNC independente. Isso significa que quatro componentes idênticos de placa podem ser cortados do mesmo layout de aninhamento em uma única passagem, ou quatro componentes diferentes podem ser cortados em paralelo a partir da mesma placa. O software de aninhamento otimiza a utilização das placas ao organizar as geometrias dos componentes para minimizar o desperdício do esqueleto, normalmente alcançando 82–92% de utilização de material dependendo da complexidade geométrica dos componentes.

Capacidade de espessura da placa: 6mm a 120mm. A faixa mais fina (6–12mm) é cortada por plasma para velocidade e mínima zona afetada pelo calor. A faixa mais espessa (25–120mm) é cortada por oxi-combustível para qualidade de borda reta em chapas grossas. Para placas acima de 40mm, a linha de corte suporta corte biselado multi-passagem, onde o maçarico é inclinado para cortar biséis V, X ou K em uma única configuração — preparando o sulco de solda diretamente na máquina de corte, eliminando uma operação de chanfro separada e o erro dimensional que isso introduz.

Reduzindo a tolerância. O controlador CNC mantém a precisão do caminho de corte em ±0,5mm em cortes retos e ±1,0mm em curvas complexas, incluindo recortes circulares e elípticos. Essa tolerância é verificada por varredura dimensional pós-corte antes da placa entrar na linha de solda.

Colunas de caixa suportam as cargas axiais de edifícios superaltos, pilares de ponte de vão longo e estruturas industriais pesadas. Ao contrário das vigas em H, as colunas de caixa são seções fechadas com placas de diafragma internas — reforços transversais soldados dentro da coluna em cada nível de piso ou ponto de transferência de carga. O desafio: as soldas internas de diafragma são fisicamente inacessíveis a equipamentos convencionais de soldagem porque as paredes das colunas as cercam.

Serra multifio para emendas longitudinais. As quatro emendas longitudinais dos cantos da coluna da caixa são soldadas por soldagem submersa de múltiplos fios, onde dois ou três fios de solda alimentam simultaneamente uma única piscina de soldagem. A SERRA multifio aumenta a taxa de deposição em 50–80% em relação ao fio único, reduzindo a largura da zona afetada pelo calor e a entrada total de calor por unidade de comprimento. A seção máxima da caixa é de 1200 × 1200mm, com espessuras de parede de 8mm a 60mm. O comprimento máximo da coluna é de 15 metros por seção, com emenda de campo para colunas mais altas.

Soldagem eletroslag para diafragmas internos. Placas internas de diafragma são soldadas às paredes da coluna usando soldagem eletroslag de espessura atravessada (ESW). Depósitos ESW soldam metal através do espaço entre a borda do diafragma e a parede da coluna, preenchendo a junta de baixo para cima em uma única passagem. O processo requer uma ranhura de acesso cortada na parede da coluna (tipicamente 25–35mm de largura), que é soldada com plugue após a passagem ESW. Essa técnica alcança soldas de penetração total em juntas que nenhum soldador manual ou braço de soldagem convencional consegue alcançar — o requisito de engenharia para colunas de caixa suportando 5.000 toneladas de carga axial.

Pré-aquecimento e controle de temperatura entre interpass. Para aço de alta resistência (Q355, Q390, Q420, Q460), a temperatura de pré-aquecimento (80–150°C dependendo da teor e espessura) e a temperatura de interpasse (200–230°C) são monitoradas por pirômetros de contato a cada passagem de solda, com dados de temperatura registrados no código QR da coluna para rastreabilidade.

Treliças tubulares são usadas em telhados de vão longo, toldas de estádios, terminais aeroportuários e estruturas de pontes onde a qualidade visual dos elementos tubulares expostos importa tanto quanto seu desempenho estrutural. A interseção ramo-corda em uma truss de tubo — a junta "saddle" — é o corte geometricamente mais complexo na fabricação de estruturas de aço. Um corte impreciso da sela cria um espaço para a raiz entre o ramo e a corda, e a soldagem sobre uma fresta para a raiz produz uma junta visualmente óbvia e estruturalmente inferior.

Corte de tubos CNC. Nossa máquina CNC de corte de tubos gira o tubo em seu eixo longitudinal enquanto uma maçarico de plasma ou oxicombustível traça o perfil de corte em sela na parede do tubo. O controlador CNC lê a geometria da interseção — diâmetro do ramo, diâmetro da corda, ângulo de interseção e ângulo de bisel — diretamente do modelo de projeto e calcula o caminho de corte. A faixa de diâmetro do tubo é de 60 a 400 mm, com espessura da parede de 4 mm a 25 mm. O perfil de corte em sela inclui o bisel de solda, de modo que o tubo cortado chega à estação de soldagem pronto para montagem sem chanfradura ou retificação secundária.

Soldagem de sela assistida por robô. Após o desvio do tubo ser posicionado na corda, um robô de soldagem de seis eixos traça o perfil da junta do selim, executando uma solda multi-passada com controle de parâmetros para passagens de raiz, preenchimento e tampo. A vantagem do robô sobre a soldagem manual é a consistência: a junta do selim é uma curva tridimensional, e a soldagem manual produz comprimento variável da perna, penetração e perfil superficial ao longo da curva. O robô solda toda a junção ao mesmo conjunto de parâmetros, produzindo uma solda de filete uniforme que atende tanto aos requisitos estruturais quanto visuais para treliças expostas de tubos.

A linha de pintura spray aplica o sistema de revestimento anticorrosivo aos elementos jateados. O sistema padrão para estruturas de aço expostas à atmosfera é um sistema de pintura de três camadas, mas os produtos específicos e as espessuras do filme seco são configurados conforme a especificação do projeto, classe ambiental (C1 a C5-M conforme ISO 12944) e requisitos do cliente.

Camada 1 — Primer rico em zinco. Um primer epóxi rico em zinco é aplicado como primeira camada, fornecendo tanto proteção contra barreiras quanto proteção catódica (sacrifício galvânico) em qualquer ponto onde o revestimento seja danificado. O teor de zinco normalmente é de 70–80% em peso no filme seco, e a espessura do filme seco é de 50–75μm. Primer rico em zinco é a camada crítica para resistência à corrosão a longo prazo — é o que impede o fluxo de ferrugem nos locais de dano ao revestimento.

Camada 2 — Camada intermediária de epóxi. Uma camada intermediária de epóxi de alta densidade é aplicada sobre o primer, adicionando espessura da barreira e criando uma superfície lisa para a camada superior. A espessura do filme seco é de 80–125μm. O intermediário epóxi fornece a maior parte da espessura total da barreira do sistema e é resistente à água, sal e exposição química.

Camada 3 — Camada superior de poliuretano. A camada superior é um acabamento de poliuretano que proporciona resistência aos raios UV (impedindo que o epóxi por baixo fique com giz), retenção de cor e o acabamento estético final. A espessura do filme seco é de 40–60μm. Para projetos em ambientes C5-M (marítimo, offshore, industrial extremo), a camada superior é atualizada para fluorocarboneto (FEVE) para resistência prolongada aos UV e químicos, conforme especificado para a Estação Marítima Ross da Antártica.

Verificação da espessura do filme seco (DFT). Após cada camada e após o sistema completo, a DFT é medida por medidor eletrônico em múltiplos pontos por membro (tipicamente 5 leituras por metro quadrado). As leituras são registradas contra o código QR do membro, criando um registro de revestimento por membro que pode ser enviado ao cliente ou inspetor. A DFT total do sistema para exposição atmosférica padrão é de 170–260μm; para ambientes marinhos C5-M, 240–320μm.