Equipos de fabricación y líneas de producción

Cada componente de estructura de acero comienza como una placa de acero o sección que llega de la fábrica. La línea de corte CNC es donde el material del molino se convierte en componentes de ingeniería y donde la precisión dimensional se establece o se pierde antes de que comience cualquier soldadura. Nuestra línea de corte integra máquinas de corte de plasma CNC y oxí-combustible con software de anidación automático que lee los datos de diseño directamente desde la tubería CAD / CAM.

Configuración de múltiples antorchas. Cada máquina de corte lleva hasta cuatro antorchas de corte que funcionan simultáneamente, cada una siguiendo una ruta CNC independiente. Esto significa que cuatro componentes de placa idénticos se pueden cortar desde el mismo diseño de anidación en un solo paso, o cuatro componentes diferentes se pueden cortar en paralelo desde la misma placa. El software de anidación optimiza la utilización de placas mediante la disposición de geometrías de componentes para minimizar los desechos de esqueleto, generalmente logrando una utilización de material del 8292% dependiendo de la complejidad de la geometría de los componentes.

Capacidad de espesor de la placa: de 6 mm a 120 mm. El rango más delgado (612mm) se corta por plasma para la velocidad y la zona mínima afectada por el calor. El rango más grueso (25120mm) se corta por oxigeno para la calidad de borde recto en la placa gruesa. Para la placa superior a 40mm, la línea de corte soporta el corte con bevel multi-pas, donde la antorcha está en ángulo para cortar los bevel V, X o K en una sola configuración preparando el surco de soldadura directamente en la máquina de corte, eliminando una operación de beveling separada y el error dimensional que introduce.

Cortando la tolerancia. El controlador CNC mantiene la precisión de la trayectoria de corte a ±0,5 mm en cortes rectos y ±1,0 mm en curvas complejas, incluidos los cortes circulares y elípticos. Esta tolerancia se verifica mediante un escaneo dimensional post-corte antes de que la placa entre en la línea de soldadura.

Las columnas de caja llevan las cargas axiales de los edificios super altos, los pilares de puentes de gran luz y las estructuras industriales pesadas. A diferencia de los haces H, las columnas de caja son secciones cerradas con placas de diafragma interna rígidos transversales soldados dentro de la columna en cada nivel de piso o punto de transferencia de carga. El desafío: las soldas de diafragma interna son físicamente inaccesibles para los equipos de soldadura convencionales porque las paredes de la columna las rodean.

Visión de varios cables para costuras longitudinales. Las cuatro costuras longitudinales de las esquinas de la columna de caja se soldan mediante soldadura de arco sumergido de varios hilos, donde dos o tres hilos de soldadura se alimentan simultáneamente en un solo conjunto de soldadura. Multi-wire SAW aumenta la tasa de deposición en 5080% sobre el único alambre, reduciendo la anchura de la zona afectada por el calor y la entrada total de calor por longitud unitaria. La sección máxima de la caja es de 1200 × 1200 mm, con espesores de pared de 8 mm a 60 mm. La longitud máxima de la columna es de 15 metros por sección, con entrelazamiento de campo para columnas más altas.

Soldadura por electroslag para los diafragmas internos. Las placas de diafragma interna se soldan a las paredes de la columna mediante soldadura por electroslag de espesor (ESW). Los depósitos de ESW soldan metal a través del espacio entre el borde del diafragma y la pared de la columna, llenando la articulación de abajo a arriba en un solo paso. El proceso requiere un espacio de acceso cortado en la pared de la columna (generalmente 2535mm de ancho), que se soldan enchufadas cerradas después del paso de ESW. Esta técnica logra soldadas de penetración completa en las articulaciones que ningún soldador manual o brazo de soldadura convencional puede alcanzar el requisito de ingeniería para las columnas de caja que llevan más de 5,000 toneladas de carga axial.

Control de temperatura de precalentamiento y de interposición. Para el acero de alta resistencia (Q355, Q390, Q420, Q460), la temperatura de precalentamiento (80150°C dependiendo del grado y el grosor) y la temperatura de interposición (200230°C) se monitorean mediante pirómetros de contacto en cada paso de soldadura, con datos de temperatura registrados en relación con el código QR de la columna para la trazabilidad.

Las celosía de tubería se utilizan en techos de gran luz, marquesinas de estadios, terminales de aeropuertos y estructuras de puentes donde la calidad visual de los miembros tubulares expuestos importa tanto como su rendimiento estructural. La intersección rama a cuerda en una celosía de tubería la articulación "seda" es el corte geométricamente más complejo en la fabricación de estructuras de acero. Un corte de seda impreciso crea una brecha de raíz entre la rama y la cuerda, y la soldadura sobre una brecha de raíz produce una articulación que es visualmente obvia y estructuralmente inferior.

Cortar tubos CNC. Nuestra máquina de corte de tubos CNC gira la tubería en su eje longitudinal mientras que una antorcha de plasma o oxí-fuel rastrea el perfil de corte de la silla en la pared de la tubería. El controlador CNC lee la geometría de intersección diámetro de rama, diámetro de cordón, ángulo de intersección y ángulo de corte directamente desde el modelo de diseño y calcula el camino de corte.

Soldadura de silla asistida por robot. Después de que la tubería de rama se coloca en el acorde, un robot de soldadura de seis ejes rastrea el perfil de la articulación de la silla, ejecutando una soldadura de múltiples pasos con control de parámetros para los pasos de raíz, relleno y tapa. La ventaja del robot sobre la soldadura manual es la consistencia: la articulación de la silla es una curva tridimensional, y la soldadura manual produce longitud variable de la pierna, penetración y perfil de superficie a lo largo de la curva. El robot soldará toda la articulación al mismo conjunto de parámetros, produciendo una soldadura de filete uniforme que cumple con los requisitos estructurales y visuales de las tuberías expuestas.

La línea de pintura a rociado aplica el sistema de recubrimiento anticorrosivo a los miembros explotados. El sistema estándar para estructuras de acero de exposición atmosférica es un sistema de pintura de tres capas, pero los productos específicos y los espesores de la película seca se configuran por especificación del proyecto, clase ambiental (C1 a C5-M según ISO 12944), y requisitos del cliente.

Capas 1 Primer rico en zinc. Se aplica un primerado de epoxi rico en zinc como primera capa, proporcionando protección de barrera y protección catódica (sacrificio galvánico) en cualquier punto donde el recubrimiento se daña. El contenido de zinc es típicamente 7080% en peso en la película seca, y el espesor de la película seca es 5075μm. El primerado rico en zinc es la capa crítica para la resistencia a la corrosión a largo plazo.

Capas 2 Capas intermedias epoxias. Se aplica una capa intermedia de alta construcción de epoxi sobre el primer, añadiendo un grosor de barrera y creando una superficie lisa para la capa superior. El grosor de la película seca es de 80 125μm. El intermedio de epoxi proporciona la mayoría del grosor total de la barrera del sistema y es resistente al agua, la sal y la exposición química.

Capas de 3 Capas de poliuretano. El revestimiento superior es un acabado de poliuretano que proporciona resistencia a los rayos UV (prevención de la epoxia debajo de la chaqueta), retención de color y el acabado estético final. El grosor de la película seca es de 4060μm. Para proyectos en entornos C5-M (marinos, marinos, extremos industriales), el revestimiento superior se actualiza a fluorocarbono (FEVE) para una resistencia a los rayos UV y química extendida, como se especificó para la Estación del Mar de Ross en la Antártida.

Verificación del espesor de película seca (DFT). Después de cada capa y después del sistema completo, la DFT se mide por medio de un indicador electrónico en múltiples puntos por miembro (generalmente 5 lecturas por metro cuadrado). Las lecturas se registran contra el código QR del miembro, creando un registro de recubrimiento por miembro que se puede presentar al cliente o inspector.