Registros verificados de entrega de proyectos 30+ países, cada estructura está en pie

Más de 2.000 toneladas de celosías de tuberías soldadas para el proyecto hidroeléctrico Tarbela fueron fabricadas en Xuzhou y enviadas a través del puerto de Karachi en tres envíos, cada uno correspondiente al horario de fabricación acordado hasta la semana. Cada celosía enviado con un paquete completo de documentación: certificados de prueba de materiales rastreables a los números de calor, informes UT sobre las soldas longitudinales de longitud completa, y planos de taller en inglés que el consultor del cliente aprobó sin una sola ronda de aclaraciones.

Cuando el equipo de construcción necesitaba asesoramiento sobre cómo levantar troncos de 36 metros en condiciones de viento fuerte, nuestro equipo de apoyo al sitio se unió a las llamadas diarias de coordinación y emitió una secuencia de elevación revisada en dos etapas dentro de las 48 horas. La estructura se cerró a tiempo, y el mismo cliente nos hizo referencia para la siguiente fase. Las fotos de envío, los planes de carga y los registros de inspección de este proyecto siguen disponibles en nuestro archivo para los ingenieros del lado del cliente.

El complejo de planta de coque de Jinrui New Energy cubre 250.000 metros cuadrados, y el presupuesto de acero estructural fue uno de los elementos más grandes de toda la inversión. Nuestra presupuesto rompió el alcance en material de acero, mano de obra de fabricación, tratamiento de superficies, envases y carga interna cada línea de artículos abiertos para auditoría y esa transparencia mantenida a través del contrato: Cuando los precios de las placas de acero se movieron, el cambio de precio de la fábrica se mostró con la documentación de origen en lugar de un ajuste silencioso a una suma global.

Los miembros fueron inspeccionados en tres puestos de control el corte, el montaje y después de la limpieza por explosión y las desviaciones dimensionalmente fueron fotografiadas y registradas antes de la galvanización. En las primeras 5.000 toneladas, se identificaron tres problemas menores, todos corregidos antes del envío. La planta está ahora en funcionamiento, y un alcance de la segunda fase está en discusión con el mismo propietario.

Para el paquete estructural de la terminal del aeropuerto 1.200 toneladas de columnas, celosías y purlins enviadas a África Central el embalaje y la documentación de exportación se trataron como parte del producto entregado, no como una idea posterior. Cada miembro fue envuelto individualmente con película anticorrosiva VCI, las etiquetas de paquete coincidían con la lista de embalaje artículo por artículo, y el archivo aduanero incluía el certificado de origen, las listas de embalaje y los certificados de fábrica en una forma que el agente de compensación del cliente podría procesar sin llamadas de seguimiento.

Dos de nuestros ingenieros volaron a Brazzaville durante las primeras tres semanas de construcción y trabajaron con el equipo local, entrenándolos en la secuencia de apretamiento de tornillos de alta resistencia y en el procedimiento de elevación de la red. El apoyo continuó hasta que el equipo local pudo erigir una bahía completa sin supervisión. El cierre del techo se completó antes del programa, y las especificaciones de corrosión y embalaje de esta exportación se conservan como registros de proyectos ejecutados.

El taller de montaje de camiones pesados de 77.000 m2 tuvo que ser entregado dentro de una ventana de 15 meses con la instalación de la línea de producción siguiendo a nuestra tripulación de construcción bahía por bahía un calendario con casi ninguna flotabilidad. El techo de la red de esfera de doble capa a la pared sobre la sala principal de montaje, aproximadamente 150 m por 400 m en el plan, fue diseñado y suministrado por nosotros, y la secuencia de fabricación se gestionó de modo que cada lote de miembros llegara al sitio en el orden que la tripulación los erigió, no en el orden de producción.

Las coordenadas de los nodos se verificaron con los planos de taller en un CMM antes de la expedición, por lo que los nodos de la bola se aparearon por primera vez, bahía tras bahía. El techo se cerró, se entregó al contratista de revestimiento y la instalación del equipo comenzó exactamente según el programa. El plan de secuencia de fabricación y los informes de verificación de CMM para este taller se conservan y se pueden presentar como evidencia de referencia.

Las salas de estampado y montaje de vehículos de nueva energía tuvieron que limpiar 85 metros sin columnas intermedias el ancho de la línea de producción y su demanda de corredor logístico. En ese lapso la estructura de la red de doble capa es un problema de desviación tanto como un problema de resistencia; las tolerancias en la geometría de los nodos son implacables. Manejamos la coordinación del diseño con el ingeniero consultor del cliente directamente, y las soldas de boquilla de penetración completa pasaron el 100% de las pruebas ultrasónicas, con soldadores calificados para los requisitos del procedimiento EN 1090 especificados por el cliente.

Debido a que la red fue prefabricada en grandes sub-ensamblajes, aproximadamente el 60% de los 85.000 m2 del techo se erigió en paneles preensamblados en lugar de pieza por pieza, cortando la soldadura del sitio por miles de juntas y acortando el camino crítico en aproximadamente un mes. Las pruebas de producción comenzaron en el horario previsto, y la estructura ha llevado cargas de planta completas a través de dos temporadas de tifón sin un solo problema reportado.

Una estación de tren de alta velocidad no puede dejar de funcionar mientras se construye su techo. La cúpula de red de 75 metros sobre el salón de la estación de Xuzhou fue erigida sobre un vestíbulo en vivo, lo que hizo que cada plan de elevación fuera una revisión de seguridad en sí misma.

La construcción se planeó alrededor de las ventanas nocturnas de bajo tráfico, y las torres de apoyo temporales se eliminaron progresivamente a medida que la cúpula llevaba su propio peso. La administración de seguridad del sitio registró cero incidentes en toda la erección del techo, y cada soldadura se inspeccionó antes de que las torres de apoyo se movieran. La estructura completada pasó la aceptación final en la primera inspección sin ninguna no conformidad. El plan de secuenciación de elevación y los registros de aceptación para esta cúpula se conservan en nuestro archivo de proyectos.